Отчет по практике: История и развитие АМК
Отчет по практике: История и развитие АМК
1.
История
АМК
Рождение
завода
АМК – одно из
старейших и крупнейших предприятий черной металлургии Украины. Его
возникновение и становление связано с деятельностью известного украинского
промышленника и банкира Алексея Кирилловича Алчевского, финансировавшего
горно-металлургические предприятия в Донецком бассейне.
Основные даты
развития АМК.
По инициативе
А.К. Алчевского в 1985 году создается Донецко – Юревское металлургическое
общество (ДЮМО), начавшее строить возле станции Юрьевка Екатеринской железной
дороги крупнейший металлургический завод. В середине мая состоялась закладка I-й доменной печи будущего
завода ДЮМО. В 1986 году 26 мая в торжественной обстановке была задута доменная
печь №1. Во второй половине года вступила, встрой доменная печь №2 и
мартеновская №1. 10 мая 1929 года после капитального ремонта введена в строй
доменная печь №5. Закончено восстановление завода после консервации и началась
его реконструкция. 22 сентября состоялся торжественный пуск нового коксового
цеха. В 1931 году в соответствии с планом реконструкции снесены старые печи №3
и №4. Начаты подготовительные работы к строительству двух новых
механизированных доменных печей.
12 января
1932 года пущена первая отечественная разливочная машина. 22 января 1933 года
задута домна №1 полезным объемом в 930 м3. 28 апреля 1934 года
введена в эксплуатацию доменная печь №2 объемом 930 м3. 28
ноября 1940 года коллектив доменной печи №2 досрочно выполнил годовой план. В
пред военном 1940 завод произвёл 249,5 тыс. т чугуна, 235,4 тыс. т стали, 207,9
тыс. т проката. На заводе действовало 4 доменных и 7 мартеновских печей, 5
прокатных и 5 волочильных станов. 22 июля 1941 года состоялся общегородской
митинг в связи с нападением фашистов на СССР. В первой половине сентября Алчевский
завод освоил производство 50-ти мм. Мин. 10 октября – первая бомбардировка
завода. 15 октября прекращается работа всех цехов завода. 17 октября эвакуация
заводского оборудования на Восток. 2 сентября 1943 года Алчевск освобожден от
фашистов. 4 сентября – приказ «О восстановлении деятельности металлургического
завода имени Ворошилова «.В ночь с 6 на 7 марта 1944 года введена в
эксплуатацию восстановленная печь №5. В марте ВЦПС присвоил Алчевскому заводу
вторую премию за успехи в соревновании.
В августе восстановлена
мартеновская печь №4. 14 октября задута доменная печь №5. 19 апреля 1945 восстановленная
доменная печь №4, а 16 июня 1947 года задута доменная пеяь №1. 31 декабря
1948 года вступила в действие домна №2.
31 марта 1952
года вступили в строй две мощные 220 тонные мартеновские печи. 10 октября
вступили в действие мартеновская печь №3, котел ТЭЦ. 10 ноября 1953 года
запущена мартеновская печь №5.
8 июня 1954
года вступил в действие блюминс. 1 января и 15 февраля 1960 года введены в
эксплуатацию агломераты №3 и №4 на аглофабрике; листообделка; цех
нержавеющей стали. 26 сентября введён в строй комплекс доменной печи №5,
развернулось строительство нового механического цеха. 2 и 3 февраля 1961 года
на аглофабрике сданы в эксплуатацию агломераты №5 и №6. Построен цех центробежной
отливки труб. В июле 1962 года сдан в эксплуатацию механический цех №2. 22 декабря дал
первый промышленный ток турбогенератор №5 на ТЭЦ. Начато строительство нового кислородного цеха. Построен
холодильник на 500 тон.
2. Выплавка чугуна.
Технология плавки
Чугун получают в шахтных доменных
печах. Для выплавки чугуна в домну загружают шихту: исходный материал для
производства металла, который смешивается в определенных пропорциях. В шихту
входит железная руда, кокс (топлива), СаСО3, известняк.
Схема доменной печи: загрузочная
воронка, малый конус, чаша, большой конус, колошниковая зона, зона плавки
чугуна, распар, заплечики, фурмы, летки, зона горна.
Шихта по транспортеру попадает в
загрузочную воронку. При опускании малого конуса, шихта попадает в чашу и при
опускании большого конуса, в зону колошников, а далее в шахту печи. Поочередное
открытие малого и большого конусов предотвращает выход газов из печи в
атмосферу. Шихта загружается в домну периодически, по мере сгорания топлива и
выпуска чугуна и шлака. Самая широкая цилиндрическая часть домны называется
распаром. Внизу находится зона горна, где располагаются, равномерно по
диаметру, фурмы и летки, для слива чугуна и шлака. Для поддержания процесса
плавки и горения через фирмы вводится под давлением 0,25 Мпа. воздух,
предварительно нагретый воздухонагревателем до t=1200 – 1000C. Доменная
печь работает по принципу противотока. Шихтовые материалы двигаются сверху,
снизу поток горячего воздуха. Во рте протекают следующие процессы: горение
топлива; науглероживанее железа; восстановление других элементов в шихте;
образование шлака.
Основные продукты доменного
производства
1.
Чугун. В зависимости от химического
состава и назначения, он делится на литейный и пере дельный. Литейный чугун предназначен
для изготовления литейных отливов (чушки). Отличается повышенным содержанием
кремния 2. 75–3. 25%. Передельный чугун предназначен для передела чугуна в
сталь.
2.
2. Ферросплавы – сплавы железа с
повышенным содержанием других элементов. Используется, для легирования и
раскисления стали. Побочные элементы: шлак, который используется для
производства шлакоблока; колошниковый газ, используемый для нагрева
воздухонагревателя.
3. Производство стали в
мартеновской печи
чугун мартеновский печь станочный
Технология плавки
Мартеновская печь представляет
собой регенеративную, пламенную печь высокая температура, в которой 1750°-1800°С достигается за счет
перемешивания в плавильном пространстве шихты с, подогретым до температуры 1200°-1250°С, газом и воздухом. Топливом
является мазут. В мартеновском производстве различают два процесса:
скрап-рудный и скрап процессы. Шихтой в скрап-рудном процессе является жидкий
передельный чугун или скрап стальной лом до 30%, или железная руда, или
известняк СаСО3. В скрап процессе шихтой является твердый
передельный чугун (чушки) до 45%, стальной лом, известняк.
Мартеновская печь состоит из: зоны плавильного пространства, загрузочного
окна, каналов, регенераторов, клапанов, дымовой трубы.
Через загрузочное окно шихта
попадает в зону плавильного пространства, сюда же попадает воздух и газ,
нагретые предварительно в регенераторах. Перемешиваясь в рабочей зоне с шихтой
и топливом создаётся пламя очень высокой температуры. Газ и воздух выходят из
плавильного пространства. Нагревают регенератор, а клапаны меняют направление
воздуха и газа. Для сокращения процесса плавки шихту продувают кислородом. С
помощью продувки кислородом сталь окисляют. Затем, когда содержание углерода в
шихте достигает определенного значения, металл раскисляют (2 раза), (в
плавильной зоне, добавляя ферромарганец, ферросилициум, Al, образующие
оксиды, переходящие в шлак MnO, SiO2, Al2O3; 2 раз раскисляют в ковше, SiO2, Al2O2): получают
качественные конструкционные стали. При скрап процессе получают углеродистые и
легированные стали.
Разливка стали.
Изложницы–специальные формы, куда
разливают сталь. УНРС – кристаллизаторы установок для непрерывной разливки стали.
Изложницы представляют собой чугунные формы для получения слитков различного
сечения. Масса слитков для прокатки обычно составляет 10…12m. Применяют, 2
способа разливки стали в изложницы: сверху и сифоном.
Прокатное производство
Заготовка обжимается валками
прокатного стана, получая при этом деформацию. Деформация металла при прокатке
на небольшом участке, который называется зона деформации. При таком виде
увеличивается, длинна и ширина заготовки и уменьшается ее толщина. Прокатка
характеризуется основными показателями: степенью деформации, коэффициентом
вытяжки металла, площадью поперечного сечения до и после проката.
Основные виды прокатки.
1. При продольной прокатке
заготовка располагается перпендикулярно осям валков прокатного стана, которые
вращаются в противоположную сторону и деформируют заготовку на небольшом
участке. Около 90% всего проката подвергается продольной прокатке, и получают
листы, полосы, прутки.
2. При поперечной прокатке валки
прокатного стана располагаются параллельно осям заготовки, вращаясь при этом в
одном направлении. Осевые усилия, возникающие при данном виде обработке,
деформируют заготовку, вращают её и перемещают вдоль оси валиков.
3. Поперечно-винтовая прокатка
осуществляется, вращающимися в одном направлении и расположенными под углами
один к другому, валками. Профили, получаемые при данном виде прокатке и при
поперечной, имеют переменное сечение.
Сортимент проката
Сортимент проката определяется
совокупностью профилей и размеров прокатного металла. Профиль – форма его поперечного
сечения.
1.
Сортовой прокат – круглый (прутки),
половой, квадратный, угловой; швеллеры, двутавровые.
2.
Листовой прокат – тонколистовой < 4 мм,
толстолистовой >4 мм. Заготовка для листового проката служит слябы.
3.
Трубы бесшовные и сварные.
4.
Специальный прокат – все возможные
профили, которые изготовляются периодически по заказу, вагонные колёса,
зубчатые, шары.
Доменный цех
В состав доменного цеха входит 4
доменные печи полезным объёмом: №1–3000 (m3), №3 и 4 – 1386; №5 – 1719. В 1990 г. доменная печь №2
выведена из эксплуатации и списана. Задачей доменного производства является
выплавка предельного чугуна для сталеплавильного производства. В качестве
исходного сырья используют агломерат, железно-рудные окатыши, железная руда.
Топливом служит кокс и природный газ. В печах выплавляется предельный чугун,
который затем в чугуновозных ковшах транспортируется в сталеплавильный цех.
Шлак в шлаковозных чашах транспортируется в цех переработки шлака. В настоящее
время работает 3 доменные печи (№3,3,4,5), они работают по обеспечению коксом
сырьём и энергоресурсами. Проектная мощность доменного цеха без ДП №2 – 5410
тысяч тон предельного чугуна в год.
Цех переработки шлаков
Цех переработки шлаков предназначен
для переработки огненно-жидкого доменного шлака. Составы со шлаком поступают в
шлаковозных чугунных чашах из доменного цеха на грануляционную установку.
Жидкий шлак перерабатывается в гранулированный доменный шлак. Гранулированный
шлак из приемной шлаковой траншеи перегружается козловыми грейферными кранами
на склад готовой продукции. Часть шлака сваливается в отвал, а затем
перерабатывается в шлаковый дорожный щебень.
Сталеплавильный цех
В состав сталеплавильного цеха
входит 6 металлургических агрегатов. Задачей сталеплавильного процесса является
передел металлической шихты (чугуна и металлолома) в состав заданной марки. В
качестве топлива используется мазут и природный газ. Для получения заданной
марки используются ферросплавы. Готовая сталь выпускается в сталеразливочные
ковши, а затем разливается в изложницы для получения слитков. В настоящее время
в состав цеха входят в 6 агрегатов: ПСА-1 (прямоточный сталеплавильный
агрегат), ДСА (двухванный сталеплавильный агрегат) и одновальные печи №5,6,7,8.
Мартеновские печи №3,4,9 выведены из эксплуатации с перспективой их
реконструкции в ПСА. Все работающие печи находятся в технически исправном
состоянии и работают по обеспечению чугуном, раскислителем, огнеупорами.
Цех подготовки составов
Цех подготовки составов
предназначен для обеспечения сталеплавильного цеха, составами изложниц под
разливку стали. В состав цеха входит 3 отделения:
– отделение №1 для подготовки
составов под разливку спокойных марок стали сифонным способом;
– отделение №2 для подготовки
составов под разливку кипящих марок стали;
– отделение разливания слитков
(стрипперное), которое оборудовано стрипперными кранами, с помощью которых
слитки освобождаются от изложниц.
Проектная мощность ЦПС – подготовка
38 составов в сутки.
Обжимной цех
В обжимном цехе установлен
заготовочный, одноклетьевой ДУО – реверсивный блюминг – слябинг (1150). Введен
в работу в 1954 г. В 1971 г. был реконструирован, была установлена
клеть диаметром валков 1250 мм. Стан предназначен для перекатки слитков в
слябы для листовых цехов и в блюмсы для сортопрокатного цеха. Кроме того,
прокатывается осевая и кузнечная заготовки. Оборудование находится в исправном
работоспособном состоянии. Уровень производства зависит от обеспечения металлом
и энергоресурсами. Проектная мощность – 3900 тыс. т/ год по всаду слитков.
Толстолистовой цех №1 (ст. 2250)
Толстолистовой двух клетьевой стан
2250 введен в работу в 1952 г. Стан 2250 с последовательным расположением
клетей предназначен для производства толстого листа из углеродистых,
конструкционных и низколегированных марок сталей толщиной дот 4 до 25 мм,
шириной 1100–1800 мм и общей длинной до 18000 мм по одному листу.
Заготовкой служат слябы, получаемые с блюминга. После прокатки раскаты
правятся, производится обрезка кромок на дисковых ножницах, порезка листов на
гильотинных ножницах на мерные длины. Проектная мощность цеха 420 тыс. т/ год.
Толстолистовой цех №2 (ст. 2800)
Толстолистовой цех – двух клетьевой
стан 2800 введен в работу в 1955 г. Стан 2800 с последовательным
расположение клетей предназначен для производства толстого листа из углеродистых,
конструкционных и низколегированных марок сталей толщиной 8 – 50 мм,
шириной 1500 х 2500 мм и общей длинной до 20000 мм по одному листу.
Проектная мощность цеха 1000 тыс. т/год.
Цех двухслойной стали
Введен в эксплуатацию в 1963 г.
Предназначен, для сборки пакетов двухслойной стали, которые затем
перекатываются на стане 2800 на листы. Цех состоит из следующих участков:
строжки и фрезеровки; гальваническое отделение; участок зачистных машин;
участок сборки и сварки пакетов (механизированная поточная линия); участок
огневой порезки углеродистых раскатов и сплавов на слябы.
В виду низкой загруженности
участков цеха по производству двухслойной стали, освоена технология
производства и сборки металлических шпал (рельсошпальная решетка).
Сортопрокатный цех (стан 600)
Крупносортный полу непрерывный стан
600 введен в эксплуатацию 1966 г. в составе стана, согласно проектного
издания предусмотрено 17 рабочих клетей, но клети №14 и №15 демонтированы.
Клети №2Г, 3В, 4Г, 5В, 6Г – обеднены в І
– ю непрерывную группу и №7Г, 8В, 9Г во вторую
непрерывную группу. Все клети расположены в трех параллельных линиях стана,
переход заготовки при прокате с одной линии на другую обеспечивают цепные шлеп
пера. Стан 600 предназначен для прокатки сортовых и фасонных профилей;
·
швеллера №12–20;
·
балки двутавровые №14 и №20;
·
шахтная стойка: СВП-17; СВП-20; СВП-27.
·
Рельсы узкой колеи Р-24.
·
Уголки равнополочные: 100х100
(8,10,12); 110х110 (7,8); 125х125;
·
Шпала для железно дорожного пути;
·
Подкладочная полоса из углеродистых
сталей обыкновенного и повышенного качества с временным сопротивлением разрыву
до 80 кг/мм2.
Оборудование стана 600 находится в
технически и работоспособным состоянии. Уровень производства зависит от
обеспеченности металлом и энергоносителями. Проектная мощность цеха –1600 тыс.
т в год.
Шаропрокатный участок (стан 600)
В 1980 году введен в эксплуатацию І – очередь
шаропрокатного стана «1040» проектной мощностью 80 тыс. тон / год. Проектная
мощность ІІ – очередь 140 тыс. тон/год. По производству шаров
диаметром 80 – 125 мм.
Исходной заготовкой для прокатки шаров служит круглая сталь диаметром 80–120 мм,
длиной от 3 до 6 мм с содержанием углерода не менее 0,35%. Нагрев
заготовки производится в проходной печи с роликовым ходом скоростного нагрева
до 1100–1150 ˚С. После прокатки на стане винтовой прокатки шары
поступают на установку двух стадийного охлаждения, а потом в бункере, где складуются
по марке стали и диаметру.
Цех стальной дроби
Введён в эксплуатацию в декабре
1979 года. Цех предназначен для производства стальной дроби, литой и колотой.
Проектная мощность – 22 тыс. тон /год. В состав цеха входят шихтовое отделение,
плавильное, отделение производства дроби, склад готовой продукции.
Сортамент дроби: круглая дробь от
0,3 до 3 мм; колотая от 0,2 до 2,5 мм. Выплавка стали, для
производства дроби осуществляется в двух пятитонных электродуговых печах. Дробь
получают методом гранулирования жидкого металла струёй воды.
ОГМ включает в себя:
ЦРМО – цех ремонта металлургического оборудования;
ЦРКО – цех ремонта кранового оборудования;
ЦМК – цех металлоконструкции;
ЦРПО и ЦРПО-2 – цех ремонта прокатного оборудования;
Механический цех;
Станочный парк механического
цеха ОАО АМК
Токарно-карусельные;
горизонтально-расточные; токарные специализированный, радиально-сверлильные,
зубофрезерные, кругло-шлифовальные и плоско-шлифовальные, продольно-строгальные
одностоечные и двухстоечные, заточные, долбёжные, токарные многорезцовые
полуавтоматы, токарные универсальные, токарные с ЧПУ, роботехнический комплекс
с двумя суппортами и др.
чугун мартеновский печь станочный
4. Описание
станочного парка механического цеха
І. Станки
токарной группы;
1.
Одно-шпиндельные;
2.
Многошпиндельные;
3.
Револьверные;
4.
–;
5.
Карусельные;
6.
Токарные,
токарно-винторезные, лобовые;
7.
Многорезцовые;
8.
Разные;
1.
Одношпиндельные
токарные автоматы;
Наиболее распространенными типами одношпиндельных
токарных автоматов являются: фасонно-отрезные автоматы, автоматы
фасонно-продольного точения и токарно-револьверные автоматы.
Фасонно-отрезные автоматы предназначаются для изготовления из прутка коротких
деталей малого диаметра и простой формы в условиях крупносерийного и массового
производства. Главным движением в этих станках является вращение шпинделя,
движение подачи перемещение поперечных суппортов.
Автоматы продольного точения предназначены для изготовления длинных деталей малого
диаметра из прутка или бунта в условиях массового производства.
Токарно-револьверные автоматы предназначаются для изготовления деталей сложной
конфигурации в условиях массового производства. Обработка заготовок таких
деталей требует применения большого числа различных инструментов, для
размещения которых эти автоматы имеют продольный суппорт с шестипозиционной
револьверной головкой.
Одно – шпиндельные токарные
полуавтоматы.
В зависимости от способа крепления
обрабатываемой заготовки одношпиндельные токарные полуавтоматы делятся:
центровые и патронные. Заготовки деталей сложной конфигурации могут
обрабатываться несколькими резцами одновременно, ил одним резцом,
перемещающимся по копиру. По этому признаку различают полуавтоматы
многорезцовые и копировальные.
2.
Многошпиндельные горизонтальные
токарне автоматы.
Предназначены для изготовления
деталей из прутка или штучных заготовок в условиях массового производства. Они
делятся на прутковые, патронные, параллельного и последовательного действия.
Вертикальные многошпиндельные полуавтоматы предназначены для обработки в
патроне, реже в центрах, заготовок деталей больших размеров в условиях
массового производства. Делятся на полуавтоматы последовательного и
непрерывного действия.
Карусельные станки. Предназначены для обработки заготовок деталей сложной
конфигурации в серийном производстве. Основной особенностью револьверных
станков является наличие продольного суппорта, несущего многопозиционную
поворотную револьверную головку, на которой закрепляются различные инструменты.
5. Карусельные станки. Предназначены для обработки заготовок деталей большого
веса и диаметра, имеющих небольшую высоту. На карусельных станках производится
токарная обработка резцом наружных и внутренних поверхностей разного профиля.
6.
Токарно-винторезные станки являются наиболее универсальными. Они служат для обработки
разных деталей, для нарезания резьбы и используются главным образом в единичном
производстве. Он состоит из тумбы, на которой крепится станок, станина,
направляющие, передняя бабка с коробкой скоростей и подач, задняя бабка,
суппорт с резцедержателём, шпиндель и трех кулачковый патрон, корыто для
стружки и СОЖ.
Токарные станки по устройству такие же, как и токарно-винторезные, но не
имеют ходового винта. Из-за этого они не могут нарезать резьбу.
Лоботокарные станки представляют собой специализированные токарные станки и
предназначены для обработки заготовок большого диаметра и небольшой длины.
7.
токарные многорезцовые
станки являются высокопроизводительными специализированными
токарными станками, предназначенными для обработки деталей типа ступенчатых
валиков, блоков, шестерен. В условиях серийного и массового производства.
8.
Специализированные токарные
станки предназначены для токарной
обработки деталей, изготовляемых крупными сериями в различных отраслях
промышленности. К ним относятся различные вальцетокарные, колесотокарные,
осетокарные и другие.
Страницы: 1, 2
|