Курсовая работа: Разработка технологического процесса обработки вала-шестерни
где Dкор - вектор коробления; Dсм - вектор смещения; Dц - погрешность зацентровки.
Dкор = Dк×L = 1×203/1000 = 0,2 мм; Dсм = 1;
Остаточные
пространственные отклонения:
ü
Под предварительное обтачивание: D1 = 0,06×183 = 110 мкм;
ü
Под окончательное обтачивание: D2 = 0,04×1830 = 73 мкм;
ü
Под тонкое точение: D3 = 0,02×1830
= 36 мкм.
Минимально необходимый
припуск на переход определяется по формуле:
2Zmin = 2×(Ti-1+Ri-1+Di-1)
2Zmin1 = 2×(200+300+1830)=2×2330 мкм
2Zmin2 = 2×(50+50+110)=2×210 мкм
2Zmin3 = 2×(30+30+73)=2×133 мкм
Графа
«Расчетный размер» заполняется, начиная с конечного размера путем прибавления
расчетного припуска каждого технологического перехода.
dp2 =
60,002+0,266 = 60,268 мм
dp1 =
60,268+0,420 = 60,688 мм
dpзаг =
60,688+4,66 = 65,348 мм
Наибольшие
предельные размеры вычисляем прибавлением допуска к округленному наименьшему
предельному размеру
dmax3 =
60,002+0,03 = 60,03 мм
dmax2 =
60,268+0,074 = 60,34 мм
dmax1 =
60,69+0,3 = 60,99 мм
dmaxзаг =
65,35+2 = 67,35 мм
Предельные
значения припусков Zmaxпр определяем как разность наибольших предельных
размеров и Zminпр – как разность наименьших предельных размеров предшествующего
и выполняемого переходов
2Zmix3пр =
60,27-60,002 = 0,266 мм 2Zmax3пр = 60,34-60,03 = 0,31 мм
2Zmix2пр =
60,69-60,27 = 0,42 мм 2Zmax2пр = 60,99-60,34 = 0,65 мм
2Zmix1пр =
65,35-60,69 = 4,66 мм 2Zmax1пр = 67,35-60,99 = 6,36 мм
Проверка:
Zmax - Zmin = Ta - Tb Û
2000 - 30 = 7316 - 5346 = 1970 мкм ( Верно! )
Для определения
припусков на линейный размер 428 составляем размерную цепь:
zmin
= 3,8 A1 = 428-0,3
A2
A2 min = A1 min
+ 2×zmin
A2 min = 427,7 +
2×3,8
= 435,3 мм
A2 max = A2 min
+ Td2 = 435,3 + 3,9 =439,2 мм
Где А2 min,
A2 max
– соответственно min и max
размер заготовки, мм; A1
min –
min размер детали, мм; zmin
– припуск на обработку, мм; Td2
– допуск на размер, мм.
На остальные
обрабатываемые поверхности детали припуски и допуски принимаем по ГОСТ 7505-89
и записываем их значение в таблицу 6.2.
1.6.2 Размерные цепи.
Так как на
некоторых операциях обработки технологическая и конструкторская базы не
совпадают, следует пересчитать размерные цепи и найти линейный размер А1.
1) Рассчитаем
размерную цепь при точении Æ60
мм:
А1 АD = 235±0,23
А2
= 428-1,5
А1 = А2 - АD = 193 мм.
ТD = Т1 + Т2;
Т1 = ТD - Т2 = 0,46 – 1,5 = -1,04
мм
Допуск на
размер 428 является не технологичным и поэтому его необходимо ужесточить до
428-0,3.
Т1 = ТD - Т2 = 0,46 – 0,3 = 0,16
мм
В итоге
имеем:
Проверка на
max—min:
2) Рассчитаем
размерную цепь при точении конуса 1:10:
А1 АD = 140±0,2
А2
= 428-0,3
А1 = А2 - АD = 288 мм
ТD = Т1 + Т2;
Т1 = ТD - Т2 = 0,4 – 0,3 = 0,1мм
В итоге
имеем:
Проверка на
max—min:
Остальные размерные
цепи рассчитываются точно также с проверкой на min-max,
а полученные размеры проставляются на маршрутной карте на окончательных
операциях.
1.6.3 Припуски и
допуски на обрабатываемые поверхности вал-шестерня (размеры в мм).
Припуски и допуски на
линейные, и диаметральные размеры выбираем по ГОСТ 7505-74 в зависимости от
веса заготовки и метода ее получения.
Таблица 6.2
Размеры |
Припуски |
Допуски |
Табличные |
Расчетные |
М42x2
6h |
2×2,9 |
|
|
Æ60
|
|
2×2,23 |
|
Æ75 |
2×3 |
|
|
Æ173,72
h10 |
2×3,5 |
|
|
35 |
2,9 |
|
|
200 |
3,3 |
|
|
25 |
2,9 |
|
|
110 |
2×3 |
|
|
33 |
2,9 |
|
|
428 -0,3 |
2×3,8 |
|
|
Рис.
6.1 Заготовка вал-шестерня полученная штамповкой на молотах с начисленными
припусками и допусками по ГОСТ 7505-74.
1.7 Выбор режущего
инструмента
Выбор режущего инструмента, его конструкции и размеров определяется видом
технологической операции (точение, фрезерование, развертывание), размерами
обрабатываемой поверхности, свойствами обрабатываемого материала, требуемой
точностью обработки и величиной шероховатости поверхности. Основную массу
режущих инструментов составляют конструкции нормализованного и
стандартизованного инструмента, для подбора которого существуют многочисленные
справочники и каталоги. В крупносерийном производстве могут применяться
специальные и комбинированные режущие инструменты, проектируемые в индивидуальном
порядке.
Рис.
6.2 Схема графического расположения припусков и допусков на обработку диаметра Æ60k6
вала-шестерни.
- Для фрезерования торцев используется торцевая фреза Æ110 мм с вставными ножами из Т15К6 по
ГОСТ 9473-80, число зубьев z=8.
- Сверление центровых отверстий осуществляется центровочным
комбинированным сверлом по ГОСТ 14034-74, диметр сверла 4 мм.
-
Продольное
точение проходными отогнутым резцами с пластинами из твердого сплава Т15К6 ГОСТ
18879-73.
-
Точение канавок
токарные отрезными резцами с пластинами из твердого сплава Т15К6 ГОСТ 18874-73.
- Подрезание торцев подрезными отогнутыми резцами, материал режущей части
Т15К6, ГОСТ 18880-73.
- Фрезерование шпоночного паза маятниковой подачей – шпоночными фрезами,
материал режущей части Р6М5, ГОСТ 6396-78; число зубьев шпоночной фрезы z = 2, Æ18 мм.
Выбор абразивного круга:
Абразивный материал
электрокорунд белый ЭБ;
Абразивный инструмент на
керамической связке: 25А;
Зернистость 50, 40, 25;
Твердость среднемягкая
СМ2;
Структура 6;
Связка керамическая К5;
Форма прямоугольного
профиля ПП;
Класс точности АА или А;
Класс неуравновешенности
2 или 1;
Скорость резания 35 м/с.;
Наружный диаметр D=100
мм;
Ширина 20 мм, внутренний
диаметр 30 мм.
- Обозначение круга: ЭБ
25А 40 СМ2 6 К5/ ПП 100´20´32 А2 кл. 35 м/с – для шлифования.
- Фрезерование зубьев
осуществляется червячной фрезой Æ190 мм, z =
10, ГОСТ 9324-80.
- Абразивный круг для
шлифования зубьев: 2П 250´16´76 Э5 - СМ1 - 25 - 4 - К.
- Токарный резьбовой
резец с пластинами из твердого сплава Т15К6, ГОСТ 18885-73.
1.8 Выбор средств
измерения
Измерение линейных
продольных размеров и неточных диаметральных осуществляется штангенциркулями
ШЦ-III ГОСТ 166-73 с пределами измерений 0-500 и ценой деления 0,05.
Измерение глубины
центровочных отверстий используем штангенглубиномер ШГ 160 ГОСТ 162-80 с
пределами измерений 160 и ценой деления 0,05.
Для уменьшения
вспомогательного времени на измерение применяются калибры:
- для наружных диаметров
и канавок – калибры-скобы: для размеров 10,5-100 ГОСТ 24833-81;
- для ограничения
размеров шпоночных пазов – калибр-призма шпоночная для валов с шириной паза
8-24 мм по ГОСТ 14282-77;
- для контроля резьбы М42x2 6h применяют калибр-кольцо ГОСТ 5682-76;
- для контроля конуса
1:10 применяют калибр-конус ГОСТ 26348-76.
Контроль зубьев — прибор
БВ5061 цехового типа для контроля зубчатых колес.
Измерение размеров фасок
осуществляем при помощи шаблона фасонного простого профиля.
Для
определения шероховатости применяют образцы шероховатости поверхности ГОСТ
9378-84.
1.9 Выбор оборудования,
приспособлений, мерительного инструмента
1)
Фрезерование торцов и зацентровка:
Выберем
фрезерно—центровальный полуавтомат: МР—76М
Основные
характеристики |
Цена, руб. |
990000 |
Наибольшая
длина обработки заготовки, мм |
500…1000 |
Подача
суппортов, мм/мин: |
|
фрезерного
(бесступенчатое регулирование) |
20….400 |
сверлильной
головки |
20….300 |
Мощность
электродвигателя, кВт |
10.6 |
Габариты
станка, мм |
3300´1575 |
Категория ремонтной
сложности |
7 |
Мерительный
инструмент:
ü
Штангенциркуль - ШЦ-III 0-500 ГОСТ 166-73;
ü Штангенглубиномер
- ШГ 160 ГОСТ 162-80.
Приспособление:
призмы подвижные ГОСТ 12193-66.
2) Черновое и
чистовое точение:
Выберем
токарно-гидрокопировальный полуавтомат: 1722.
Основные
характеристики |
Цена, руб. |
645000 |
Наибольшая
длина обработки заготовки, мм |
400 |
Подача
суппортов, мм/мин: |
|
Продольного |
0,05….2,8 |
Поперечного |
0,025….1,4 |
Мощность
электродвигателя, кВт |
10 |
Габариты
станка, мм |
2505´1190 |
Категория
ремонтной сложности |
19 |
Мерительный
инструмент:
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6
|